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フードモールド製のフードは、主にパンクを防ぎ、鋭利なものが当たったときに頭を傷つけないようにするためのものです。
フードモールド自体に加えて、パーツ排出装置などを発生させるために、モールドベース、モールドベース、およびモールドコアも必要です。これらのコンポーネントは、一般的にユニバーサルタイプになっています。
フードの製造は、単純に3つのステップに分けられます。
1.フードライニングの製造は一般的にEPS素材で作られています。 EPSの中国名は発泡性ポリエチレンプロピレンです。 その特徴は、軽くて使いやすく、安価です。 しかし、魔法は、お弁当箱を作るために一般的に使用されるこの種の発泡材料が、優れた頭部保護材料でもあるということです。 ヘルメットのライニングモールドが成形された後、一般的な設計者は、放熱、排水、および圧力解放のために多くの穴とチャネルを設計します。 一般的に、各型は1つのタイプとサイズのヘルメットにのみ適合します。 さらに、ヘルメットの裏地はすべて同じポリエチレンプロピレン素材ではありません。 衝撃強度に適応するための異なるヘッドパーツでは、ヘルメットの両側とヘルメットの中央のポリエチレンプロピレン材料が異なります。
2.複合フードシェルを作成します
複合フードの製造工程は、材料を液体状態でヘルメットシェル成形機に射出し、母型と母型を押し出して成形することです。 各ヘルメット型は、さまざまなサイズのCAD / CAMモデルによっても設計されています。 射出成形から成形まで、射出成形機を使用して金型をすばやく交換した後、各ヘルメット金型は約60秒かかり、次のステップである研削とスプレー、アップリケに入ります。 次にマスクを取り付け、マスクに引っかき傷防止と曇り止め処理を行います。
3.研磨、塗装、彫刻
このステップは機械化することも、手動で処理することもできます。 表面が処理された後、ヘルメットは塗装され、デカールされます。 デカールはコンピューターでデザイン・印刷され、手作業で貼り付けられています。 最後に、ヘルメットは基本的に研磨後に仕上げられます。
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